2010年，東風公司川江船廠全面動員職工，落實任務和責任，以325TEU批量造船為契機，實施、優(yōu)化 “區(qū)域化管理、專業(yè)化分工”的全新造船模式，克服了生產(chǎn)任務十分繁重、材料資金不到位、勞動力緊缺等重重困難，舉全廠之力，全年完工交船10條，新開工7條；安全工作實現(xiàn)連續(xù)十二年無工亡事故發(fā)生，產(chǎn)品質量穩(wěn)中有升，成本控制取得實效，圓滿完成年初制定的各項目標任務。
    2010年，川江船廠圍繞造船“816”生產(chǎn)目標，堅定不移地推行“區(qū)域化管理、專業(yè)化分工”的造船模式，狠抓現(xiàn)場管理，推進生產(chǎn)組織和管理上臺階。從年初開始，該廠就圍繞325TEU批量船的建造，以船臺現(xiàn)場為工作重心和管理重點，進一步強化生產(chǎn)現(xiàn)場的管理，全面推行以生產(chǎn)計劃為中心、以生產(chǎn)節(jié)點完工率為考核重點的生產(chǎn)管理模式，掀起了搶抓生產(chǎn)的熱潮。一是及時制定和實施了《關于確保完成全年生產(chǎn)任務的實施意見》，設立了現(xiàn)場生產(chǎn)推進組來確保全年“816”造船目標和325TEU批量船建造任務的完成；建立了現(xiàn)場協(xié)調會和現(xiàn)場碰頭會制度，及時集中解決生產(chǎn)中的矛盾和問題；成立了生產(chǎn)進度考核小組，對生產(chǎn)、技術、質檢主管、生產(chǎn)推進組組員和各施工單位進行考核，并獎罰逗硬。二是針對新進廠外用施工隊較多，技術水平參差不齊的情況，廠相關職能部門及時將管理職能前移，加強產(chǎn)品制作過程中的檢查、督促、指導，為施工隊提供技術支撐，確保新施工隊盡快適應企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)奏和管理。三是為了確保生產(chǎn)節(jié)點，在生產(chǎn)最關鍵的時刻，實行每周六天工作制，進而實施“5+2”、“白加黑”的工作突擊。并先后開展了“大戰(zhàn)180天、沖刺半年目標”；“大戰(zhàn)60天，確保全年目標”等生產(chǎn)突擊活動。正是在該廠全體職工、外用工夜以繼日的努力工作下， 325TEU批量船的生產(chǎn)進度達到了生產(chǎn)計劃要求。
    2010年，該廠針對生產(chǎn)任務十分繁重，各工種交叉、立體作業(yè)多，勞動力嚴重不足；企業(yè)引進的施工隊伍人員變動大，安全意識薄弱，以及安全工作所出現(xiàn)的一些新情況、新問題，在各項工作中堅定不移地落實“安全為大、安全為先”的安全理念，堅持做到安全工作“四不間斷”，即：“安全培訓不間斷；安全教育不間斷；安全執(zhí)法不間斷；安全管理方法更新不間斷”。他們還制定實施了《川江船廠班組長安全風險抵押激勵辦法（試行）》，通過召開加強班組長安全管理動員會，規(guī)范班組安全管理臺帳，全面落實班組長的安全管理責任，全力推進安全“雙基”工作，做到生產(chǎn)現(xiàn)場實施出入證制度，加強了進出廠區(qū)的管理，杜絕了施工隊由于人員變動頻繁，未進行安全培訓就上崗作業(yè)的安全隱患。實施職工代表定期安全巡查制度，職工代表每月一次安全巡查，對安全專職管理人員、生產(chǎn)管理人員的安全履職實行監(jiān)督、督促。這些全新的安全舉措的實施，使該廠順利實現(xiàn)了連續(xù)十二年無工亡事故發(fā)生。
    2010年，為了確保產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性，實現(xiàn)“造一艘船、樹一面旗幟”，川江船廠堅持關口前移，預控為主的質量監(jiān)控措施，使產(chǎn)品質量有了進一步的提高。該廠繼續(xù)強化對在建船舶質量的預控、監(jiān)控，加強工藝紀律執(zhí)行力度的檢查，嚴格執(zhí)行船舶建造規(guī)范、規(guī)則、標準，認真實施“三級檢驗制度”， 突擊重點抽檢以及“無過錯返工”，抓好產(chǎn)品質量的考核、檢驗和每個環(huán)節(jié)的過程控制，抓好ISO9001:2008版質量管理體系的運行，進一步提升產(chǎn)品的質量，取得了良好的效果。如從船臺開始擺墩到完工交船只用了兩個月時間的325TEU10船，不僅建造進度創(chuàng)造了該廠的一個奇跡，建造質量也精益求精，在下排前船級社對該船焊接情況的隨機抽檢中，焊接合格率高達95%，得到了船級社的高度好評。
    2010年，川江船廠從點滴節(jié)約抓起，把堅持單船成本核算制度和船臺現(xiàn)場的整治管理作為成本管理工作的重點，進一步完善成本管理制度，加大成本管理制度的執(zhí)行力度，成本管理工作亮點紛呈。該廠新組建成立了船臺綜合班，賦予其對船臺的基本設施和違規(guī)情況的檢查、處置、維修、罰款職能，專門對生產(chǎn)現(xiàn)場水電氣跑冒滴漏進行檢查、處罰，對損壞的水電氣設施進行維修，遏制了水電氣的浪費現(xiàn)象，同比每月可降低相關生產(chǎn)費用上萬元；通過安裝專用供氣管道，在不改變自動切割機使用性能的條件下，用價格低廉的天然氣代替價格昂貴的乙炔氣為自動切割機切割用氣，每月可降低生產(chǎn)成本近2萬元；他們還從年底開始，在船臺生產(chǎn)現(xiàn)場全面鋪設氧氣管道，逐步分段實施管道供氧，這既防止了氧氣瓶高壓、易燃易爆、不能沾油、不能暴曬，以及在上下、轉運的過程中極易發(fā)生人傷事故的安全隱患，又降低了單位用氧成本，節(jié)約了氣瓶上下和搬運的人力成本。
（長江航運報）