連日來，三鋼燒結廠佳音頻傳：4日，宣布4臺小燒結機停止運行退出歷史舞臺；15日，200平米燒結機舉行正式投產儀式，從而宣告在全國冶金行業(yè)率先實現燒結全脫硫。
打造大型化、現代化、綠色化三鋼是三鋼近幾年堅定不移的目標。他們抓住鋼鐵企業(yè)主要污染源――燒結工序的二氧化硫煙氣排放，做好節(jié)能減排大文章，因為燒結工序的二氧化硫總量占鋼鐵企業(yè)生產工序二氧化硫排放量的70%以上，所以燒結機脫硫這一世界性的行業(yè)難題亟待破解。三鋼燒結廠原有6臺燒結機，小的四臺燒結機分別只有33平米與27平米，投產至今已有26年、16年的歷史，年產燒結礦200萬噸。因設備條件限制，老燒結機幾經改造也只能采用機頭重力除塵與電除塵的辦法，在煙氣中除塵而不能脫硫。隨著生產的發(fā)展，2004年與2007年三鋼分別建設了130平米與180平米兩臺燒結機，設備的大型化，為更好地治理二氧化硫煙氣排放提供了條件。2007年三鋼科技人員獨辟蹊徑提出選擇性脫硫的思路，在180m2燒結機上發(fā)明不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風機的工藝配置，成功實現國內乃至世界上第一臺燒結機中部煙氣選擇性脫硫新工藝，當年削減二氧化硫排放量1860噸，隨后在130平米燒結機上也采用這種脫硫方法，第二年削減二氧化硫排放量4010噸，為三鋼獲得福建省污染減排先進企業(yè)作出貢獻。
為了徹底從源頭上遏制污染源，三鋼投資3億元建設一臺達到國內先進技術水平的200平米燒結機，進而淘汰4臺老燒結機。200平米燒結機環(huán)保設備的投資額達到5000萬元，約占項目總投資的20%。該設備在機頭除塵采用2臺雙室四電場高效電除塵器，機尾與整粒均采用布袋除塵。而脫硫系統(tǒng)則采用自創(chuàng)的，在燒結機含硫量最大的中部采用不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風機的選擇性脫硫工藝，從而使除塵與脫硫達到最佳效果。200平米燒結機于10月22日實現了熱負荷試生產,一次投料成功，從而為4臺老燒結機的提前退役，為三鋼燒結在全行業(yè)率先實現全脫硫，大幅減少二氧化硫排放創(chuàng)造了條件。(來源：三明日報) |
